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⑵ 喷粉流水线多少钱一米
500左右一米 价格按皮带的宽度而定的 推荐 深圳瑞诚流水线 质量好 售后维修快
⑶ 喷粉件脱漆处理的原理是什么
静电喷涂新工件正常，喷涂返工件会出现针孔一般是因为工件表面未除尘或者一途喷漆件在返工前颗粒感太粗造成重新喷涂后有针孔。
静电喷塑常见问题及解决办法：
针孔
主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③磷化前处理后发黄； ④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。
解决措施：①磷化后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理200℃左右，2h； ③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴， 使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验 pH 值，要求达到 6～7； ⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。
缩孔
主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑 或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质 污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件 表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气 油含量高。
解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理 和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严 防带入这些干扰物品；④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质 和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机 和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班 定时排放。
涂层局部或大面积脱落
主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗尤其磷化后水洗不干 净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起 泡及涂层脱落。
解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流 量和压力；③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除 油，除油后加强水洗注意水质；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温 更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；
涂层发黄变色
主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤 2 次以上；⑥涂料严重变色。
解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5
光泽不稳定
主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。
解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。
局部不均匀，流平度不稳定
主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。
解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦检查流化情况，并检修多孔板。
砂粒
主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。
解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求；②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；⑤烘道中有杂质如胶化物飘落到干净上。定期清理烘道。
喷枪不出粉或出粉量越来越少
主要原因：①喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁；②气压或气量不足；③输粉管受热，粉末在管中结块；④输粉管弯折、扭曲；⑤粉末结块，无法正常流化。
解决措施：①更换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；④检查输粉管，并调整管的放置位置；⑤先过筛，如不能改善则换粉。
粉流粉杠
主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀；②喷粉太厚，粉层掉落；③磷化不充分，存在粉杠现象；④静电枪输出不稳定。
解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷 3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂；②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象；③清理磷化喷嘴，使之畅通；④请设备商调整测试。
二次喷涂起雪花
主要原因：①电压过高；②出粉量太大；③喷枪与工件距离太近；④待喷工件再次磷化处理。
解决措施：①降低电压；②减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压；③适当增大喷涂距离；④返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。
粉末飞扬，上粉率低
主要原因：①静电发生器无高压或不足；②工件接地不良；③气压太大；④挂具导电不良；⑤粉末品质不佳；⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。
解决措施：①检查有无高压输出；②检查输送链接地是否良好；③减少 3 出粉气压；④定期清洗脱漆或更换；⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份； ⑥检查风道和风机。
工件边缘露底
主要原因：①工件边角太尖锐；②固化温度低，粉末流化时间长；③粉末带电性差，边缘上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的胶化时间太长。
解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形；②适当提高固化温度须注意粉末的耐温性是否良好；③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；④粉末厂必须修正配方；⑤粉末厂必须修正配方。
漏水涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失
主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出；②挂具反方向倾斜，积液无法烘干；③工件上有积液，无法完全烘干。
解决措施：①将挂具改成细圆棍形；②挂具正方向倾斜，使积液及时排出；③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。
涂层丙酮试验不合格
主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低；②粉末品质不好；③粉末过期。 解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验；②粉末厂改善粉末质量；③检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。
涂层冲击性能差，附着力低
主要原因：①磷化膜过厚；②烘烤温度低，粉末没有充分固化；③粉末品质差；④粉末过期；⑤涂层太厚；⑥除油除锈不彻底；⑦两种不同性质的粉末相混。
解决措施：①涂装磷化参数如浓度、温度、时间等；②调整固化条件；③粉末厂改善粉末质量；④检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用；⑤测量膜厚，并调整喷涂参数；⑥加强前处理；⑦加强现场管理。
⑷ 静电喷粉出现针孔跟什么因素有关系
静电喷塑常见问题及解决办法：
针孔
主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③磷化前处理后发黄； ④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。
解决措施：①磷化后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理200℃左右，2h； ③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴， 使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验 pH 值，要求达到 6～7； ⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。
缩孔
主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑 或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质 污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件 表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气 油含量高。
解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理 和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严 防带入这些干扰物品；④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质 和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机 和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班 定时排放。
涂层局部或大面积脱落
主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗尤其磷化后水洗不干 净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起 泡及涂层脱落。
解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流 量和压力；③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除 油，除油后加强水洗注意水质；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温 更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；
涂层发黄变色
主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤 2 次以上；⑥涂料严重变色。
解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5
光泽不稳定
主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。
解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。
局部不均匀，流平度不稳定
主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。
解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦检查流化情况，并检修多孔板。
砂粒
主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。
解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求；②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；⑤烘道中有杂质如胶化物飘落到干净上。定期清理烘道。
喷枪不出粉或出粉量越来越少
主要原因：①喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁；②气压或气量不足；③输粉管受热，粉末在管中结块；④输粉管弯折、扭曲；⑤粉末结块，无法正常流化。
解决措施：①更换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；④检查输粉管，并调整管的放置位置；⑤先过筛，如不能改善则换粉。
粉流粉杠
主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀；②喷粉太厚，粉层掉落；③磷化不充分，存在粉杠现象；④静电枪输出不稳定。
解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷 3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂；②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象；③清理磷化喷嘴，使之畅通；④请设备商调整测试。
二次喷涂起雪花
主要原因：①电压过高；②出粉量太大；③喷枪与工件距离太近；④待喷工件再次磷化处理。
解决措施：①降低电压；②减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压；③适当增大喷涂距离；④返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。
粉末飞扬，上粉率低
主要原因：①静电发生器无高压或不足；②工件接地不良；③气压太大；④挂具导电不良；⑤粉末品质不佳；⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。
解决措施：①检查有无高压输出；②检查输送链接地是否良好；③减少 3 出粉气压；④定期清洗脱漆或更换；⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份； ⑥检查风道和风机。
工件边缘露底
主要原因：①工件边角太尖锐；②固化温度低，粉末流化时间长；③粉末带电性差，边缘上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的胶化时间太长。
解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形；②适当提高固化温度须注意粉末的耐温性是否良好；③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；④粉末厂必须修正配方；⑤粉末厂必须修正配方。
漏水涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失
主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出；②挂具反方向倾斜，积液无法烘干；③工件上有积液，无法完全烘干。
解决措施：①将挂具改成细圆棍形；②挂具正方向倾斜，使积液及时排出；③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。
涂层丙酮试验不合格
主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低；②粉末品质不好；③粉末过期。 解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验；②粉末厂改善粉末质量；③检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。
涂层冲击性能差，附着力低
主要原因：①磷化膜过厚；②烘烤温度低，粉末没有充分固化；③粉末品质差；④粉末过期；⑤涂层太厚；⑥除油除锈不彻底；⑦两种不同性质的粉末相混。
解决措施：①涂装磷化参数如浓度、温度、时间等；②调整固化条件；③粉末厂改善粉末质量；④检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用；⑤测量膜厚，并调整喷涂参数；⑥加强前处理；⑦加强现场管理。