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㈠ 怎麼維護保養擠出機

正確合理地使用擠出機，可充分發揮機器的效能，保持良好的工作狀態，延長機器的使用壽命。
螺桿擠出機的使用包括機器的安裝、調整、試車、操作、維護和修理等一系列環節，它的使用具有一般機器的共性，主要表現在驅動電機和減速變速裝置方面。但螺桿擠出機的工作系統即擠出系統，卻又獨具特點，在使用螺桿擠出機時應特別注意其特點。
機器的安裝、調整、試車一般在擠出機的使用說明書中均有明確規定，這里對擠出機的操作方法，維護與保養簡述如下：
一、擠出機的操作方法
操作人員必須熟悉自己所操作的擠出機的結構特點，尤其要正確掌握螺桿的結構特性，加熱和冷卻的控制儀表特性、機頭特性及裝配情況等，以便正確地掌握擠出工藝條件，正確地操作機器。
擠出不同塑料製品的操作方法是各不相同的，但也有其相同之處。下面簡要介紹擠出各種製品時相同的操作步驟和操作時應注意的事項。
1、開車前的准備工作
(1)用於擠出成型的塑料。原材料應達到所需要的乾燥要求，必要時需作進一步乾燥。並將原料過篩除去結塊團粒和機械雜質。
(2)檢查設備中水、電、氣各系統是否正常，保證水、氣路暢通、不漏，電器系統是否正常，加熱系統、溫度控制、各種儀表是否工作可靠；輔機空車低速試運轉，觀察設備是否運轉正常；啟動定型台真空泵，觀察工作是否正常；在各種設備滑潤部位加油潤滑。如發現故障及時排除。
(3)裝機頭及定型套。根據產品的品種、尺寸，選好機頭規格。按下列順序將機頭裝好。
① 機頭應裝配在一起，整體安裝在擠出機上。
② 裝配機頭前，應擦去保存時塗上的油脂，仔細檢查型腔表面是否有碰傷、劃痕、銹斑，進行必要的拋光，然後在流道表面塗上一層硅油。
③ 按順序將機頭各塊板裝配在一起，螺栓的螺紋處塗以高溫油脂，然後擰上螺栓和法蘭盤。
④ 將多孔板安放在機頭法蘭之間，以保證壓緊多孔板而不溢料。
⑤ 在未擰緊機頭與擠出機聯接法蘭的緊固螺栓前應調整口模水平位置，可用水平議調方形機頭水平，圓形機頭則以定型模型膠底面為基準用機頭口模底面調平。
⑥ 上緊連接法蘭螺栓，擰緊機頭緊固螺栓，安裝加熱圈和熱電偶，注意加熱圈要與機頭外表面貼緊。
⑦ 安裝定型套並調整就位，檢查主機，定型套與牽引機的中心線是否對准。調整後，緊固固定螺栓。連接定型套各水管和真空管。
⑧ 開啟加熱電源，對機頭、機簡均勻加熱升溫。同時打開加料斗底部和齒輪箱的冷卻水及排氣真空泵的進水閥門。加熱升溫時各段溫度先調到140℃，待溫度升到140℃時保溫30-40min，然後再將溫度升到正常生產時的溫度。待溫度升到正常生產所需溫度時，再保持10min左右，以使機器各部分溫度趨於穩定，方能開車生產。保溫時間長短根據不同型號擠出機和塑料原料品種而有所不同。保溫一段時間，以使機器內外溫度一致，以免儀表指示溫度已達到要求溫度，而實際溫度卻偏低，此時如果將物料投入擠出機，由於實際溫度過低，物料熔融粘度過大，會引起軸向力過載而損壞機器。
⑨ 將開車所用原料送入料斗，以備使用。
2、開車
(1)在恆溫之後即可開車，開車前應將機頭和擠出機法蘭螺栓再擰緊一次，以消除螺栓與機頭熱膨脹的差異，緊機頭螺栓的順序是對角擰緊，用力要均勻。緊機頭法蘭螺母時，要求四周松緊一致，否則要跑料。
(2)開車，選按「准備開車」鈕，再接「開車」鈕，然後緩慢旋轉螺桿轉速調節旋鈕，螺桿轉速慢速啟動。然後再逐漸加快，同時少量加料。加料時要密切注意主機電流表及各種指示表頭的指示變化情況。螺桿扭矩不能超過紅標（一般為扭矩表65%-75%）。塑料型材被擠出之前，任何人均不得站於口模正前方，以防止因螺栓拉斷或因原料潮濕放泡等原因而產生傷害事故。塑料從機頭口模擠出後，即需將擠出物慢慢冷卻並引上牽引裝置和定型模，並開動這些裝置。然後根據控制儀表的指示值和對擠出製品的要求。將各部分作相應的調整，以使整個擠出操作達到正常狀態。並根據需要加足料，雙螺桿擠出機採用計量加料器均勻等速地加料。
(3)當口模出料均勻且塑優良好可進行牽引人定型套。塑化程度的判斷需憑經驗，一般可根據擠出物料的外觀來判斷，即表面有光澤、無雜質、無發泡、焦料和變色，用手將擠出料擠細到一定程度不出現毛刺、裂口，有一定彈性，此時說明物料塑化良好。若塑化不良則可適當調整螺桿轉速、機筒和機頭溫度，直至達到要求。 (4)在擠出生產過程中，應按工藝要求定期檢查各種工藝參數是否正常，並填寫工藝記錄單。按質量檢驗標准檢查型材產品的質量，發現問題及時採取解決措施。
3、停車
(1)停止加料，將擠出機內的塑料擠光，露出螺桿時，關閉機筒和機頭電源，停止加熱。
(2)關閉擠出機及輔機電源，使螺桿和輔機停止運轉。
(3)打開機頭聯接法蘭，拆卸機頭。清理多孔板及機頭的各個部件。清理時為防止損壞機頭內表面，機頭內的殘余料應用鋼律、鋼片進行清理，然後用砂紙將粘附在機頭內的塑料磨除，並打光，塗上機油或硅油防銹。
(4)螺桿、機筒的清理，拆下機頭後，重新啟動主機，加停車料（或破碎料），清洗螺桿、機筒，此時螺桿選用低速（sr/min左右）以減少磨損。待停車料碾成粉狀完全擠出後，可用壓縮空氣從加料口，排氣口反復吹出殘留粒料和粉料，直至機筒內確實無殘存料後，降螺桿轉速至零，停止擠出機，關閉總電源及冷水總閥門。
(5)擠出時應注意的安全項目有：電、熱、機械的轉動和笨重部件的裝卸等。擠出機車間必須備有起吊設備，裝拆機頭、螺桿等笨重部件，以確保安全生產。
二、擠出機的維護與保養
螺桿擠出系統採用日常保養和定期保養兩種方式進行維護保養。
(1)日常保養是經常性的例行工作，不佔設備運轉工時，通常在開車期間完成。重點是清潔機器，潤滑各運動件，緊固易松動的螺紋件，及時檢查、調整電動機，控制儀表，各工作零部件及管路等。
(2)定期保養一般在擠出機連續運轉2500-5000h機後停機進行，機器需要解體檢查、測量、鑒定主要零部件的磨損情況，更換已達規定磨損限度的零件，修理損壞的零件。
(3)不允許空車運轉，以免螺桿和機簡軋毛。
(4)擠出機運轉時若發生不正常的聲響時，應立即停車，進行檢查或修理。
(5)嚴防金屬或其他雜物落入料斗中，以免損壞螺桿和機筒。為防止鐵質雜物進入機筒，可在物料進入機筒加料口處裝吸磁部件或磁力架，防止雜物落入必須把物料事先過篩。
(6)注意生產環境清潔，勿使垃圾雜質混入物料堵塞過濾板，影響製品產量，質量和增加機頭阻力。
(7)當擠出機需較長時間停止使用時，應在螺桿、機簡、機頭等工作表面塗上防銹潤滑脂。小型螺桿應懸掛於空中或置於專用木箱內，並用木塊墊平、以免螺桿變形或碰傷。
(8)定期校正溫度控制儀表，檢查其調節的正確性和控制的靈敏性。
(9)擠出機的減速箱保養與一般標准減速器相同。主要是檢查齒輪、軸承等磨損和失效情況。減速箱應使用機器說明書指定的潤滑油，並按規定的油麵高度加入油液，油液過少，潤滑不反，降低零件使用壽命；油液過多，發熱大，耗能多，油易變質，同樣使潤滑失效，造成損害零件的後果。減速箱漏油部位應及時更換密封墊（圈），以確保潤滑油量。
(10)擠出機附屬的冷卻水管內壁易結水垢外部易腐蝕生銹。保養時應做認真檢查，水垢過多會堵塞管路，達不到冷卻作用，銹蝕嚴重會漏水，因此保養中必須採取除垢和防腐降溫措施。
(11)對驅動螺桿轉動的直流電動機要重點檢查電刷磨損及接觸情況，對電動機的絕緣電阻值是否在規定值以上亦應經常測量。此外要檢查連接線及其它部件是否生銹，並採用保護措施。
(12)指定專人負責設備維護保養。並將每次維護修理情況詳細記錄列入工廠設備管理檔案。
追問：
有原創的么？
回答：
擠出機的維護保養工作項目：
① 清掃、擦洗擠出機各部位的油污、灰塵；
② 打開減速箱、滾動軸承壓蓋，進行清洗換油；
③ 檢查齒輪面磨損情況，對三角皮帶的安裝位置及松緊程度進行調整；
④ 對磨損較嚴重的小齒輪和皮帶輪進行測繪，准備製造備件；
⑤ 記錄三角皮帶型號、滾動軸承型號，提出易損件訂購計劃；
⑥ 測量機筒內孔和螺桿外徑實際尺寸，作記錄；
⑦ 用水銀溫度計校正溫度顯示儀表的溫度差。試驗各安全保護裝置是否能正確工作；
⑧ 檢查、清洗各水、壓縮空氣和潤滑油管路；
⑨ 檢查電加熱系統、冷卻風機和安全罩位置是否正確。

㈡ 擠出機拉出的管子要麼是燙掉要麼就是接頭處有疙瘩是什麼原因

擠出機廢品的種類及排除方法一、焦燒 1、 焦燒的現象（1） 溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。（2） 機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。（3） 塑料表面出現顆粒狀焦燒物。（4） 合膠縫處有連續氣孔。 2、產生焦燒的原因（1） 溫度控制超高造成塑料焦燒。（2） 螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。（3） 加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。（4） 停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。（5） 多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。（6） 機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在裡面老化分解。（7） 控制溫度的儀表失靈，造成超高溫後焦燒。 3、 排除焦燒的方法（1） 經常的檢查加溫系統是否正常。（2） 定期地清洗螺桿或機頭，要徹底清洗干凈。（3） 按工藝規定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統有問題要及時找有關人員解決。 （4） 換模或換色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。（5） 調整好模具後要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。（6） 發現焦燒應立即清理機頭和螺桿。二、塑化不良 1、塑化不良地現象（1） 塑料層表面有蛤蟆皮式地現象。（2） 溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度也低。（3） 塑料表面發烏，並有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。（4） 塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。 2、 塑化不良產生的原因（1） 溫度控制過低或控制的不合適。（2） 塑料中有難塑化的樹脂顆粒。（3） 操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達到塑化。（4） 造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。 3、 排除塑化不良的方法（1） 按工藝規定控制好溫度，發現溫度低要適當的把溫度調高。（2） 要適當地降低螺桿和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。（3） 利用螺桿冷卻水，加強塑料的塑化和至密性。（4） 選配模具時，模套適當小些，加強出膠口的壓力。三、疙瘩 1、 產生疙瘩的現象（1） 樹脂在塑化過程中產生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面四周。（2） 焦燒產生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。（3） 雜質疙瘩，在塑料表面有雜質，切片的疙瘩裡面有雜質。（4） 塑化不良產生的塑料疙瘩，切片後發現疙瘩裡面是熟膠。 2、 產生疙瘩的原因（1） 由於溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機頭擠出來了。（2） 塑料質量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有完全塑化就被擠出。（3） 加料時一些雜質被加入料斗內，造成雜質疙瘩。（4） 溫度控制超高，造成焦燒，從而產生焦燒疙瘩。（5） 對模壓蓋沒有壓緊，進膠後老化變質，出現焦燒疙瘩。 3、 排除疙瘩的方法（1） 塑料本身造成的疙瘩，應適當地提高溫度。（2） 加料時嚴格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內，發現雜質要立即清理機頭，把螺桿內的存膠跑凈。（3） 發現溫度超高要立即適當降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。（4） 出現樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當調高溫度或降低螺桿和牽引的速度。四、塑料層正負超差 1、 產生超差的現象（1） 螺桿和牽引的速度不穩，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產生塑料層的偏差。（2） 半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產生凸凹不均勻現象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。（3） 溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細，塑料層變薄，形成負差。 2、 產生超差的原因（1） 線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。（2） 半成品有質量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。（3） 操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產生塑料層偏芯。（4） 調整模具時，調模螺釘沒有扭緊，產生倒扣現象而使塑料層偏芯。（5） 螺桿或牽引速度不穩，造成超差。（6） 加料口或過濾網部分堵塞，造成出膠量減少而出現負差。 3、 排除超差的方法（1） 經常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發現外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整。（2） 選配模具要合適，調好模具後要把調模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。（3） 注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發現不穩，要及時找電工、鉗工檢修。（4） 不要把條料或其它雜物加入料斗內，若發現此情況要立即清除。五、電纜外徑粗細不均和竹節形 1、 產生粗細不均和竹節形的現象（1） 由於螺桿或牽引不穩，造成電纜外徑粗細不均。（2） 由於牽引突然不穩，形成電纜的塑料等呈竹節形。（3） 模具選配較小，半成品外徑變化較大，造成電纜的塑料層厚度不均。 2、 產生粗細不均和竹節形的原因（1） 收放線或牽引的速度不均。（2） 半成品外徑變化較大，模具選配不合適。（3） 螺桿速度不穩，主電機轉速不均，皮帶過松或打滑。 3、 排除粗細不均和竹節形的方法（1） 經常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。（2） 模具選配要合適，防止倒膠現象。（3） 經常檢查機械和電器的運轉情況，發現問題要立即找鉗工、電工修理。六、合膠縫不好 1、 合膠縫不好的現象（1） 在塑料層表面的外側，塑料合並的不好，有一條發烏合痕跡，嚴重時有裂紋。（2） 塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩合微小顆粒，嚴重時用手一撕即開。（3） 控制的溫度較低，特別是機頭的控制溫度較低。 2、 合膠縫不好的原因（1） 控制溫度較低，塑化不良。（2） 機頭長期使用，造成嚴重磨損。（3） 機頭溫度控制失靈，造成低溫，使塑料層合膠不好。 3、 排除合膠縫不好的方法（1） 適當地提高控制溫度，特別是機頭的控制溫度。（2） 機頭外側採用保溫裝置進行保溫。（3） 加兩層過濾網，以增加壓力，提高塑料的塑化程度。（4） 適當降低螺桿賀牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達到塑料合縫的目的。（5） 加長模具的承線徑，增加擠出壓力和溫度。七、其它缺陷 1、 氣孔、氣泡或氣眼（一） 產生的原因（1） 局部控制溫度超高。（2） 塑料潮濕或有水分。（3） 停車後塑料中的多餘氣體沒有排除。（4） 自然環境潮濕。（二） 排除方法（1） 溫度控制要合適，發現溫度超高要立即調整，防止局部溫度超高。（2） 加料時要嚴格地檢查塑料質量，特別是陰雨季節，發現潮濕有水，應立即停止使用，然後把潮料跑凈。（3） 在加料處增設預熱裝置，以驅除塑料中地潮氣和水分。（4） 經常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。 2、 脫節或斷膠（一） 產生地原因（1） 導電線芯有水或有油（2） 線芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由於塑料地拉伸而造成脫節或斷膠。（3） 半成品質量較差，如鋼帶和塑料帶松套，接頭不牢或過大。（二） 排除方法（1） 模具選配要大些，特別是選配護套地模具，要放大6到8mm。（2） 適當縮小模芯嘴的長度和厚度。（3） 降低螺桿和牽引的速度。（4） 適當調高機頭的控制溫度。 3、 坑和眼（一） 產生的原因（1） 緊壓導電線芯絞合不緊密，有空隙。（2） 線芯有水、有油、有臟物。（3） 半成品有缺陷，如絞線支出、壓落、交叉、打彎，鋼帶和塑料帶重合、松套、接頭超大等。（4） 溫度控制較低。（二） 排除方法（1） 絞合導體的緊壓要符合工藝規定。（2） 半成品不符合質量要求，應處理好後再生產。（3） 清除臟物，纜芯或線芯要預熱。 4、 塑料層起包、稜角、耳朵、皺褶及凹凸（一） 產生原因（1） 塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質量問題。（2） 模具選配過大，抽真空後造成的。（3） 模芯損壞後產生塑料倒膠。（4） 線芯太重，塑料層冷卻不好。（二） 排除方法（1） 檢查半成品品質量，不合格品不生產。（2） 裝配前要檢查模具，發現問題要處理後再使用。（3） 模具選配要合適。適當降低牽引的速度，是塑料層完全冷卻。 5、 塑料表面出現痕跡（一） 產生原因（1） 模套承線徑表面不光滑或有缺口。（2） 溫度控制過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解，堆積在模套口處造成痕跡。（二） 排除方法（1） 選配模具時要檢查模套承線徑的表面是否光滑，如有缺陷應處理。（2） 把機頭加溫區的溫度適當降低，產生硬脂酸鋇後要立即清除。

㈢ 變頻器在注塑機上的應用該注意的問題

三晶變頻器在塑料機械上的應用
塑料通過擠出機塑化成均勻的熔體，並在塑化中建立的壓力作用下，並使螺桿連續地定溫，定量，定壓地擠出機頭。大部份熱塑性塑料均採用此方法，螺桿擠出機有多種不同的型號和規格，最常用的擠出機就是螺桿擠出機。採用交流變頻器的擠出機主機傳動，能夠完全滿足擠出機的工藝要求，達到必要的工藝控制指標，經過各地多年的實際運行來看，運行穩定，產品的適應性強，經濟效益明顯。
一，塑料擠出機的主機是擠塑機，它由擠壓系統、傳動系統和加熱冷卻系統組成。
1. 擠壓系統 擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑料通過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，並在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續的擠出機頭。
2. 傳動系統 傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。
3. .加熱冷卻裝置 加熱與冷卻是塑料擠出過程能夠進行的必要條件。
二， 輔助設備
塑料擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同。如還有切斷器、吹乾器、印字裝置等。

三、 控制系統
塑料擠出機的控制系統包括加熱系統、冷卻系統及工藝參數測量系統，主要由電器、儀表和執行機構（即控制屏和操作台）組成。其主要作用是：控制和調節主輔機的拖動電機，輸出符合工藝要求的轉速和功率，並能使主輔機協調工作；檢測和調節擠塑機中塑料的溫度、壓力、流量；實現對整個機組的控制或自動控制。
擠出機組的電氣控制大致分為傳動控制和溫度控制兩大部分，實現對擠塑工藝包括溫度、壓力、螺桿轉數、螺桿冷卻、機筒冷卻、製品冷卻和外徑的控制，以及牽引速度、整齊排線和保證收線盤上從空盤到滿盤的恆張力收線控制。其中 螺桿轉速的控制是整套設備的核心。
螺桿轉速的調節與穩定是主機傳動的重要工藝要求之一。螺桿轉速直接決定出膠量和擠出速度，正常生產總希望盡可能實現最高轉速及實現高產，對擠塑機要求螺桿轉速從起動到所需工作轉速時，可供使用的調速范圍要大。而且對轉速的穩定性要求高，因為轉速的波動將導致擠出量的波動，影響擠出質量，所以在牽引線速度沒有變化情況下，就會造成線纜外徑的變化。同理如牽引裝置線速波動大也會造成線纜外徑的變化，螺桿和牽引線速度可通過操作台上相應儀表反映出來，擠出時應密切觀察，確保優質高產。
傳統控制系統的缺點：
（1）在傳統的螺桿擠出機系統中，螺桿由直流電機驅動。在直接傳動情況下螺桿直接由齒輪箱驅動；在間接傳動情況下，螺桿由皮帶和牽引盤驅動。傳統的直流電機本身存在著一定的缺點：例如直流電機的電刷每個月就要更換一次，在多粉塵或腐蝕性環境中直流電機需要經常清洗，有時甚至還需要從車間外為直流電機通入潔凈的冷卻空氣。
（2）間接傳動螺桿擠出機的缺點在於：存在於皮帶滑差，皮帶會造成一定的能量損失，更多的機械裝置增加了磨損和發生故障的可能性。而直流電機最大的弊端噪音過大，電刷打火，轉子污染，電機溫度過高，排氣不充分和電機震動。因此使用直流電機的螺桿擠出機維護費用更高，直流電動機的最初成本也更高一些。
四，變頻改造的實現。
SAJ-8000系列變頻器用於擠出設備，有高質量的運行特性，這是因矢量控制型變頻器本身可提供的良好的產品性能決定的。
1高性能CPU提供更高頻率響應
SAJ-8000系列變頻器內置的高速CPU，具有高控制精度、快速響應頻率的性能。
擠出機的工藝要求主要是控制出口的壓力恆定，設備在剛開始工作時，進行轉速控制，在達到需求壓力時，要切換為壓力控制。切換過程應該無沖擊，需要變頻器高的控制精度，來接應壓力信號。
2〉矢量控制提供低頻時高轉矩輸出
擠出機的主驅動電機主要通過平行軸斜齒輪減速器減速後帶動螺桿轉動，在基頻以下改變運行速度時為恆轉矩調速。
以往使用V/F控制型變頻器，由於要考慮負載的啟動轉矩，要設定相應的轉矩提升准位，如果轉矩提升設置過高，在低頻輕載時會勵磁太大，容易引起電機嚴重發熱，影響到設備的穩定運行。
採用無速度感測器矢量型變頻器SAJ-8000系列，使用自學習功能可觀測電機參數，不但能保證電機在低頻時良好的輸出特性，變頻器本身的自動節能運行功能會隨轉矩的改變而減少輸出的電流，不但能節省電能，更能消除上述工作隱患發生的可能性。
3轉矩限定和轉差補償根據電機構造自動設定，轉速控制精度高達0.1%。

㈣ 鋁塑板起氣泡

鋁塑板起泡是質量問題沒有辦法修復，只能換新的。

㈤ 擠出機出PVC軟管時，管的內徑忽大忽小不穩定

可能是料潮，擠出不穩定，用真空了嗎，如果用的真空就是真空沒打好

㈥ 吹膜機的特點

吹膜機主要由擠出機、機頭、模頭、冷卻裝置、穩泡架、人字板、牽引輥、卷取裝置等組成。
擠出機
擠出機主要由螺桿、機筒、加料斗、減速機及驅動電機組成；通過皮帶傳動減速機，減速機帶動螺桿在機筒中作旋轉運動；螺桿採用特殊結構，即在螺桿某一段配備以特殊的混煉裝置，工作時依靠周圍塑料托起定心，螺桿軸的向力由裝在減速器與螺桿間的7310或7614軸承承受，機筒的加料口根據原料特性設計，有利於順利地進入螺桿槽間而被送走，以保證輸送能力和穩定擠出質量。
機頭
機頭由過濾網、過濾板、機頭壓蓋三部分組成，為了適應含有較多雜質塑料原料的生產，本機組採用具有較大過濾面積的直角式機頭結構，同時考慮高壓、低壓、混合料、再生料具有較大功力粘度，對物料的流道設計作了合理的選擇，並利用擠出機的驅動電機擠出濾板，故可適應一個單獨進行的換網操作。
模頭
模頭選用先進的螺旋模頭結構，根據高壓、低壓、混合料、再生料聚乙烯材料的特殊性，綜合考慮，設計了螺旋角、退坡角、定型角長度、模口開度等主要技術參數經多次對比試驗進行選優定型，具有內壓大，擠出穩定均勻、薄膜力度性能好，無拼縫線與本機組擠出機匹配好等優點；同時，交換高低壓聚乙烯及混和料、再生料比例進行吹膜生產時，可不用更換模頭；根據用戶需要可配製各種模頭，更換操作一人可以完成，簡單、安全、方便、快捷。
冷卻裝置
由冷卻風環、鼓風機等組成，冷卻風環系外冷式可調風環，可調整入口風口的開啟度，操作方便，有利於膜厚度及均勻度的控制。
穩泡架
本機組採用定型環、定型棒可調結構穩泡架，調節范圍大，操作調節方便，泡管穩定，為卷取管平整創造條件。
牽引輔機
牽引輔機由牽引架、人字板、牽引輥、卷取機構及牽引電機等主要部件組成，本機組牽引電機採用電磁滑差式電機，通過減速部分帶動兩對牽引輥筒，同時帶動卷取機。人字板固定在牽引輥下面的固定架上，夾角大小的調節根據吹制薄規格可自由調節，兩對牽引輥由橡膠輥與鋼輥組成，可有效地防止氣體外逸和保證卷料順利進行，牽引架採用拼裝式結構，拆裝方便，有利於運輸裝卸。卷取裝置採用有效的中心卷取機構，其張力恆定，裝置由鏈輪帶動磨擦片，由磨擦片帶動大齒輪，再帶動卷取軸，從而保證了卷取直徑由小變大，其磨擦力的大小可通過調節彈簧力大小來控制。
空氣壓縮
空氣壓縮機輸出的壓縮空氣、送貯槽經貯槽出口閥門進入模頭螺旋芯棒中心孔，模頭前裝有壓力調節伐，按製品大小要求進行調節氣量、氣壓，氣體經芯棒中心孔進入泡管狀中心，吹脹擠出塑料成泡管形狀的薄膜。
電器控制
電器控制配有機組操作櫃，由總電源按紐接通總電源，打開電機開關。可分別通過按鈕開關控制機身及三通、口模各鈕電熱，其中關鍵部位採用熱電偶自動測溫與自動溫度控制器，在正常生產過程中，溫度可自動控制，以確保生產過程穩定、可靠。